一、粉塵治理技術應用的評價內容：聚焦 “技術適配 + 效果可控 + 持續(xù)優(yōu)化”

粉塵治理技術是鋼鐵企業(yè)煉鋼環(huán)節(jié)環(huán)保履職的核心，評價需結合煉鋼工藝特性（如轉爐間歇性吹煉、電爐連續(xù)性冶煉）、廠區(qū)環(huán)境（如周邊是否有居民區(qū)、主導風向）及環(huán)保標準要求，從 “技術選型適配性、運行效果穩(wěn)定性、合規(guī)性與應急能力、技術優(yōu)化潛力” 四個維度展開，避免 “重設備投入、輕實際效果” 的評價誤區(qū)。

（一）技術選型適配性評價

工藝匹配度：評價粉塵治理技術是否與煉鋼設備類型、粉塵產生特性匹配 —— 例如轉爐吹煉產生的高濃度、脈沖式粉塵，需判斷是否采用 “轉爐一次除塵（OG 法）+ 二次除塵（屋頂罩 + 側吸罩）” 組合技術，一次除塵是否能覆蓋吹煉時 90% 以上的粉塵收集，二次除塵是否能捕捉加料、出鋼時的逸散粉塵；電爐冶煉產生的連續(xù)性粉塵，需檢查是否選用 “電爐密閉罩 + 袋式除塵器” 技術，密閉罩是否與電爐爐口精準對接（間隙≤5cm），避免粉塵從縫隙逸散。同時需核查技術參數是否適配，如除塵器處理風量是否≥粉塵產生量的 1.2 倍，濾袋材質是否耐高溫（如選用 PPS 濾料，耐受溫度≤160℃），確保技術能應對煉鋼粉塵的濃度波動與溫度特性。

場地與環(huán)境適配性：評價技術布局是否符合廠區(qū)空間規(guī)劃，如轉爐除塵管道是否避開生產通道與設備檢修區(qū)域，除塵器占地面積是否與廠區(qū)預留空間匹配；若廠區(qū)周邊有居民區(qū)（距離≤1km），需檢查是否額外配置 “高效除霧器 + 活性炭吸附裝置”，確保粉塵排放濃度進一步降低（≤10mg/m3），減少對周邊環(huán)境的影響；結合廠區(qū)主導風向，判斷除塵系統(tǒng)排氣筒高度是否合理（如主導風下風向排氣筒高度需高于周邊建筑物 5m 以上），避免粉塵二次沉降至廠區(qū)或居民區(qū)。

（二）運行效果穩(wěn)定性評價

核心指標達標率：基于日常監(jiān)測數據，評價 “車間粉塵濃度達標率”（需≥98%，參考 GBZ 2.1-2019）、“粉塵收集率”（轉爐≥95%、電爐≥92%）、“排放濃度達標率”（現(xiàn)有企業(yè)≤30mg/m3、新建企業(yè)≤20mg/m3，參考 GB 28664-2012）的月度、季度穩(wěn)定性 —— 例如查看近 6 個月數據，是否存在連續(xù) 2 天達標率低于考核目標的情況，是否因設備故障（如濾袋破損、風機故障）導致達標率驟降；同時評價數據真實性，核查在線監(jiān)測設備（CEMS 系統(tǒng)）是否定期校準（每季度 1 次），手工監(jiān)測數據與在線數據偏差是否≤15%，避免數據造假。

設備運行可靠性：評價除塵系統(tǒng)關鍵設備的運行穩(wěn)定性，如袋式除塵器的濾袋使用壽命（需≥18 個月）、脈沖閥噴吹頻率（是否與粉塵附著量匹配，避免過度噴吹導致濾袋破損）；風機運行參數（如風壓、風量）是否長期穩(wěn)定在設計范圍，是否存在因風量不足導致收集效果下降的情況；卸灰裝置（如星型卸料閥）是否正常運行，是否存在灰斗積灰堵塞（積灰高度≤灰斗高度的 1/3），確保粉塵收集、過濾、卸灰全流程無斷點。

（三）合規(guī)性與應急能力評價

合規(guī)性核查：評價粉塵治理技術是否符合環(huán)保審批要求，如項目環(huán)評文件中是否明確除塵技術類型，實際應用是否與環(huán)評批復一致；是否按要求開展排污許可證申報，排污許可證中載明的粉塵排放濃度、排放量是否與實際運行數據匹配；是否定期開展自行監(jiān)測（每月至少 1 次）并公開監(jiān)測數據，監(jiān)測報告是否符合《排污單位自行監(jiān)測技術指南 鋼鐵工業(yè)》要求。

應急處置能力：評價突發(fā)粉塵超標時的應急響應機制，如是否制定 “濾袋破損應急處置預案”，預案中是否明確 “超標報警后 30 分鐘內定位破損濾袋、2 小時內完成更換、更換后 1 小時內恢復達標排放” 的處置流程；是否儲備足夠的應急物資（如備用濾袋、密封膠條），應急物資儲備量是否滿足至少 2 次緊急更換需求；是否每半年組織 1 次粉塵治理應急演練，演練記錄是否完整（含演練視頻、問題整改清單），確保突發(fā)情況下能快速控制粉塵污染。

（四）技術優(yōu)化潛力評價

節(jié)能降耗潛力：評價現(xiàn)有粉塵治理技術的能耗水平，如風機單位處理風量能耗（需≤0.08kW?h/1000m3），是否存在風機選型過大導致的能耗浪費；是否采用變頻控制技術，風機轉速是否能根據粉塵產生量動態(tài)調整（如轉爐吹煉時提高轉速、出鋼后降低轉速）；濾袋清洗是否采用低壓脈沖噴吹技術，壓縮空氣耗量是否≤0.3m3/min，通過能耗分析提出優(yōu)化建議（如更換高效節(jié)能風機、優(yōu)化噴吹參數）。

資源回收潛力：評價粉塵資源化利用情況，如轉爐除塵灰是否回收用于燒結配料（回收率需≥90%），回收過程中是否采取防二次揚塵措施（如密閉輸送、加濕處理）；電爐除塵灰中的鋅、鉛等有價金屬是否進行提取（提取率≥85%），避免資源浪費與二次污染；若未開展資源化利用，需分析制約因素（如粉塵成分復雜、回收成本高），提出可行的回收方案（如與專業(yè)回收企業(yè)合作）。

二、廢水循環(huán)利用方案的評價內容：圍繞 “方案適配 + 水質可控 + 效率提升”

鋼鐵企業(yè)煉鋼環(huán)節(jié)廢水循環(huán)利用方案需兼顧 “水質達標” 與 “水資源節(jié)約”，評價需結合廢水類型（如轉爐洗滌廢水、連鑄冷卻水）、回用場景（如設備冷卻、除塵補水）及環(huán)保標準（GB 13456-2012、GB 50050-2017），從 “方案設計適配性、水質保障能力、循環(huán)效率與節(jié)水效果、運行穩(wěn)定性與風險防控” 四個維度展開，確保方案既符合生產需求，又能實現(xiàn)環(huán)保履職目標。

（一）方案設計適配性評價

分質處理與回用適配性：評價方案是否按廢水水質特性分質設計處理工藝，如轉爐洗滌廢水（高懸浮物、高 COD）是否采用 “混凝 - 沉淀 - 過濾 - 深度氧化” 處理工藝，處理后是否回用至轉爐除塵補水（水質要求：懸浮物≤10mg/L、COD≤60mg/L）；連鑄冷卻水（低懸浮物、低污染）是否采用 “過濾 - 殺菌” 簡易處理工藝，回用至連鑄設備冷卻（水質要求：懸浮物≤5mg/L、氯離子≤200mg/L）。同時評價回用路徑是否合理，如是否存在 “優(yōu)質水低用”（如處理后的轉爐廢水回用至對水質要求低的設備冷卻）或 “劣質水高用”（如未處理的廢水回用至對水質要求高的循環(huán)冷卻系統(tǒng)）的情況，確保 “水質與回用場景匹配”。

水量平衡設計合理性：評價方案是否建立 “廢水產生 - 處理 - 回用 - 外排” 的水量平衡模型，如轉爐洗滌廢水產生量 500m3/d，處理能力是否≥550m3/d（預留 10% 余量），回用至除塵系統(tǒng) 450m3/d，外排 50m3/d（需符合 GB 13456-2012 要求），新鮮補充水量是否≤100m3/d；連鑄冷卻水產生量 300m3/d，處理能力是否≥330m3/d，回用至連鑄設備冷卻 280m3/d，外排 20m3/d，新鮮補充水量是否≤40m3/d。同時核查水量平衡模型是否考慮季節(jié)性波動（如夏季冷卻水用量增加），是否預留應急補水能力（如新鮮水補充量可臨時提升 20%）。

（二）水質保障能力評價

處理工藝有效性：評價各處理單元對污染物的去除效果，如轉爐廢水處理中的混凝沉淀單元，懸浮物去除率是否≥90%；過濾單元（如石英砂過濾器）懸浮物去除率是否≥80%；深度氧化單元（如臭氧氧化）COD 去除率是否≥30%，確保處理后水質滿足回用要求。連鑄廢水處理中的過濾單元，懸浮物去除率是否≥95%；殺菌單元（如紫外線殺菌）對細菌總數的去除率是否≥99%，避免回用后導致設備微生物腐蝕。同時評價工藝參數是否優(yōu)化，如混凝劑（聚合氯化鋁）投加量是否與進水懸浮物濃度匹配（如進水懸浮物 200mg/L 時，投加量 20-30mg/L），避免投加過量導致污泥量增加或投加不足導致處理效果下降。

水質監(jiān)測與調控能力：評價方案是否設置完善的水質監(jiān)測體系，如在廢水處理站進水口、各處理單元出口、回用管道設置取樣點，每日監(jiān)測 “pH 值、懸浮物、COD、氯離子” 等指標（轉爐廢水額外監(jiān)測氨氮），監(jiān)測數據是否實時傳輸至中控系統(tǒng)；是否建立水質異常預警機制，如當回用管道懸浮物濃度＞10mg/L 時，是否能自動報警并啟動旁濾系統(tǒng)（如活性炭過濾器），避免超標廢水進入生產系統(tǒng)。同時評價水質調控措施的有效性，如當循環(huán)水硬度升高（＞500mg/L）時，是否能及時投加阻垢劑（如有機膦酸鹽），阻垢劑投加量是否根據硬度數據動態(tài)調整。

（三）循環(huán)效率與節(jié)水效果評價

循環(huán)利用率與節(jié)水指標：評價方案實際運行中的 “生產廢水循環(huán)利用率”（需≥90%）、“新鮮水補充率”（需≤15%，即新鮮補充水量 / 廢水總產生量≤15%）、“噸鋼耗水量”（需≤6m3/t 鋼），對比行業(yè)先進水平（如行業(yè)標桿企業(yè)循環(huán)利用率≥95%、噸鋼耗水量≤4m3/t 鋼），分析差距原因。例如某企業(yè)循環(huán)利用率僅 85%，需排查是否因連鑄冷卻水回用率低（＜80%）或轉爐廢水外排量大（＞10%）導致，提出針對性提升措施（如優(yōu)化連鑄廢水處理工藝、增加轉爐廢水回用場景）。

節(jié)水措施有效性：評價方案中是否融入節(jié)水技術，如是否采用 “空冷替代水冷”（如轉爐煙氣冷卻采用空冷器，減少冷卻水用量）、“廢水梯級利用”（如連鑄冷卻水處理后先回用至設備冷卻，排放后再用于廠區(qū)綠化）、“泄漏監(jiān)測與修復”（如在循環(huán)水管道安裝泄漏檢測儀，泄漏量≤0.5%/d）。同時評價節(jié)水措施的實際效果，如空冷替代水冷后，冷卻水用量是否減少 30% 以上；泄漏監(jiān)測與修復后，新鮮水補充量是否降低 10% 以上，確保節(jié)水措施落地見效。

（四）運行穩(wěn)定性與風險防控評價

設備運行可靠性：評價廢水處理設備的運行穩(wěn)定性，如混凝沉淀池的刮泥機運行是否正常（無卡阻、異響），刮泥周期是否與污泥產生量匹配（如每日刮泥 2 次）；過濾器的反沖洗系統(tǒng)是否有效（反沖洗后濾料截留能力恢復≥90%），反沖洗周期是否根據進出口壓差動態(tài)調整（如壓差＞0.1MPa 時啟動反沖洗）；水泵、風機等動力設備的故障率是否≤5%/ 年，備用設備是否能在 15 分鐘內切換啟動（如主水泵故障時，備用水泵自動投入運行）。

風險防控能力：評價方案應對突發(fā)情況的風險防控措施，如當廢水處理站停電時，是否有應急供電系統(tǒng)（如柴油發(fā)電機）保障關鍵設備（如提升泵、曝氣系統(tǒng)）運行，避免廢水直排；當發(fā)生管道破裂（如循環(huán)水管道泄漏）時，是否有應急搶修預案，預案中是否明確 “關閉上下游閥門、啟用備用管道、修復時間≤8 小時” 的處置流程。同時評價污泥處理處置的合規(guī)性，如廢水處理產生的污泥（如混凝污泥）是否按危險廢物管理（若含重金屬則為危廢），是否委托有資質的單位處置，處置記錄是否完整（含轉移聯(lián)單、處置報告），避免污泥二次污染。

三、實用問答 FAQs（聚焦評價內容實操難題）

問題 1：我們企業(yè)轉爐粉塵治理采用 “OG 法一次除塵 + 屋頂罩二次除塵” 技術，但近半年排放濃度達標率僅 97%（低于考核目標 99%），偶爾出現(xiàn)濃度超標的情況，在評價技術應用效果時，該從哪些方面深入分析超標原因，如何提出針對性優(yōu)化建議？

在評價轉爐粉塵治理技術應用效果時，需從 “設備狀態(tài)、工藝參數、操作管理” 三方面深入分析排放濃度超標的原因，結合實際數據提出可落地的優(yōu)化建議。首先是設備狀態(tài)排查：重點檢查一次除塵系統(tǒng)的 “OG 法洗滌塔”，查看塔內噴嘴是否堵塞（可通過洗滌塔進出口壓差判斷，若壓差＞0.2MPa 則可能堵塞）、循環(huán)水泵流量是否達標（是否≥設計流量的 95%），若噴嘴堵塞會導致粉塵洗滌不充分，部分粉塵隨煙氣進入后續(xù)系統(tǒng)；檢查二次除塵系統(tǒng)的 “袋式除塵器”，查看濾袋是否破損（可通過除塵器進出口粉塵濃度差判斷，若差＜80% 則可能有破損）、脈沖閥噴吹是否正常（噴吹壓力是否≥0.5MPa），濾袋破損會導致未過濾的粉塵直接排放，引發(fā)濃度超標。

其次是工藝參數核查：分析一次除塵系統(tǒng)的 “煙氣量與洗滌水量匹配度”，轉爐吹煉時煙氣量會驟增（如從 10000m3/h 升至 30000m3/h），若洗滌水量未同步提升（仍維持 100m3/h），會導致洗滌效率下降，需核查是否采用變頻水泵，是否能根據煙氣量動態(tài)調整洗滌水量；分析二次除塵系統(tǒng)的 “風機風量與負壓”，若風機風量低于設計值（如設計風量 50000m3/h，實際僅 45000m3/h）或除塵器負壓不足（＜-500Pa），會導致粉塵收集不充分，部分逸散粉塵進入排氣筒，需檢查風機皮帶是否松動、除塵器灰斗是否堵塞（積灰會導致風道截面積減?。?。

最后是操作管理評估：查看操作人員是否按規(guī)程操作，如轉爐吹煉時是否及時開啟一次除塵系統(tǒng)（需在吹煉前 5 分鐘開啟），避免吹煉初期粉塵未經處理排放；袋式除塵器濾袋更換是否及時（濾袋使用年限是否超過 18 個月），更換時是否嚴格執(zhí)行密封措施（如濾袋與花板間隙是否≤1mm），避免安裝不當導致粉塵泄漏。

基于以上分析，優(yōu)化建議可從三方面提出：設備維護方面，制定 “OG 法洗滌塔噴嘴每月清洗 1 次、袋式除塵器濾袋每季度檢查 1 次” 的維護計劃，儲備足量備用濾袋（至少滿足 1 次全更換需求）；工藝優(yōu)化方面，將一次除塵系統(tǒng)的循環(huán)水泵改為變頻控制，根據轉爐煙氣量自動調整洗滌水量（煙氣量每增加 10000m3/h，洗滌水量增加 30m3/h），將二次除塵系統(tǒng)的風機負壓設定為≤-600Pa，當負壓低于 - 550Pa 時自動報警并啟動清灰程序；操作管理方面，開展操作人員專項培訓（每月 1 次），考核合格后方可上崗，建立 “粉塵排放濃度超標追責制度”，若因操作不當導致超標，追究相關人員責任。通過這些措施，可提升粉塵治理技術的運行穩(wěn)定性，確保排放濃度達標率提升至 99% 以上。

問題 2：企業(yè)煉鋼廢水循環(huán)利用方案采用 “轉爐廢水與連鑄廢水混合處理后回用” 的模式，目前循環(huán)利用率 88%（未達 90% 目標），且回用后設備腐蝕問題頻發(fā)（如連鑄機冷卻水管內壁腐蝕），在評價方案時，該如何分析這些問題的根源，如何提出優(yōu)化方向？

評價混合處理模式下的循環(huán)利用率低與設備腐蝕問題，需從 “水質兼容性、處理工藝適配性、回用場景匹配度” 三方面分析根源，進而提出分質處理的優(yōu)化方向。首先是水質兼容性分析：轉爐廢水（高 COD、高懸浮物、含氨氮）與連鑄廢水（低 COD、低懸浮物、高氯離子）混合后，會導致水質成分復雜 —— 例如轉爐廢水中的氨氮與連鑄廢水中的氯離子結合，會加速碳鋼設備的腐蝕（氨氮會破壞金屬表面的鈍化膜，氯離子會引發(fā)點蝕）；混合廢水的懸浮物濃度波動大（如轉爐廢水懸浮物 200mg/L 與連鑄廢水懸浮物 20mg/L 混合后，濃度 110mg/L），超出設備冷卻用水要求（≤10mg/L），導致過濾器負荷增加，部分懸浮物進入冷卻系統(tǒng)，沉積在管道內壁形成垢層，垢下腐蝕加劇。

其次是處理工藝適配性分析：混合廢水采用 “混凝 - 沉淀 - 過濾” 單一處理工藝，無法同時滿足兩類廢水的處理需求 —— 轉爐廢水中的 COD（如 150mg/L）經處理后仍＞60mg/L（回用至設備冷卻要求≤60mg/L），需深度氧化處理（如臭氧氧化）